在钼炉料产品部制桶生产线上,原本需要三到四名操作工才可以完成的生产任务,现在只需要两名操作工便可轻松完成,这是日前钼炉料产品部综合分厂生产技术人员通过对制桶生产线工艺改造后所带来的一项实实在在的“降本增效”成果。
钼炉料产品部制桶车间,自2016年开始投入制做Ф480及Ф530铁桶高自动化新设备生产线后,制桶效率得到了明显提升。但是,经过一年来的生产运行,该分厂生产技术人员和制桶班组员工发现在这样一个自动化程度高的制桶设备生产过程中存在着一个明显的缺陷,即在铁桶制做的最后两道工序,通常需要三到四名操作人员在设备之间来回搬运铁桶,这样生产起来不仅费时费力,而且制桶班人员有限,又难以满足这样的操作需求。
为此,该分厂组织技术人员和制桶班组员工多次开会,分析讨论如何改进制桶生产过程中存在的这个缺陷,2017年8月份,经过大家的共同商讨及对制桶生产线的实际测量,该分厂技术人员在两个设备上设计安装了用于铁桶运输的铁架子,这样一来,铁桶经过上一道工序,再经由新安装的运输器自动滚落到下道工序的设备上。
通过这项工艺改造,不仅在制桶生产过程中大大降低了人力,减轻了操作工的劳动强度,而且降低了生产成本,使铁桶的生产效率也得以大幅度的提升。
来源网络